Olyan módszerekkel, mint a nyomás alá helyezés és a nyírás, a szilárd műanyagok egységes és konzisztens olvadékká alakulnak, amely azután a következő feldolgozási szakaszba kerül. Ennek az olvadéknak az előállítása olyan folyamatokat foglal magában, mint például adalékanyagok (pl. mesterkeverékek) keverése, gyanták keverése és újraőrölt anyagok beépítése. A kapott olvadéknak homogénnek kell lennie mind a koncentráció, mind a hőmérséklet tekintetében. Az alkalmazott nyomásnak elég magasnak kell lennie ahhoz, hogy hatékonyan extrudálja a viszkózus polimer anyagot.
A műanyag extruder az összes fent említett folyamatot egy forgó csavarral és spirális csatornákkal ellátott hordóban hajtja végre. A műanyag pellet az egyik végén elhelyezett garaton keresztül jut be a hordóba, majd a csavar a hordó másik vége felé továbbítja. A megfelelő nyomás létrehozása érdekében a csavarjáratok mélysége a garattól való távolság növekedésével fokozatosan csökken. A külső fűtőelemek-a műanyag és a csavar közötti súrlódásból származó belső hővel kombinálva-a műanyag meglágyulását és megolvadását okozzák. A műanyag extruderek tervezési követelményei gyakran jelentősen eltérnek a feldolgozott polimertől és a tervezett alkalmazástól függően. Számos tervezési lehetőség létezik, beleértve a nyomónyílások variációit, több adagolónyílás beépítését, speciális keverőelemek beépítését a csavar mentén, az olvadék fűtésére vagy hűtésére szolgáló rendszereket, működést külső hőforrások nélkül (adiabatikus extrudálás), a csavar és a henger közötti relatív hézag beállítását, valamint a felhasznált csavarok számának változásait.
